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La digitalizzazione è diversa da MES? (2° Parte)
Quando un paio di mesi fa ho scritto sul MES e sulla Digitalizzazione, non mi aspettavo di ricevere tanti feedback e commenti. È stata una vera sorpresa leggere commenti e idee da persone di tutto il mondo: consulenti, utenti finali, System Integrators. Alcuni hanno commentato in LinkedIN, altri mi hanno contattato via e-mail. Probabilmente ho toccato un argomento delicato. Forse, anche, tutto il parlare e scrivere sull’IIoT, sulle tecnologie digitali, la trasformazione digitale degli ultimi mesi ha creato un po’ di confusione e le persone hanno bisogno di maggiore chiarezza partendo dai concetti fondamentali. O forse la sensazione è che siamo costretti a passare ad una fase successiva prima di aver potuto completare o consolidare quella precedente. Per questo motivo ho deciso di riprendere la discussione e di partire da alcuni commenti ricevuti per provare a chiarire un po’ meglio l’argomento.
Il tema centrale dell’articolo precedente era che arrivare alla digitalizzazione non richiede l’implementazione di tutte le nuove tecnologie di cui sentiamo parlare. L’installazione tradizionale del Manufacturing Execution Systems (MES) o del Manufacturing Operations Management (MOM) è ancora una metodologia buona ed efficace per agevolare le iniziative digitali. Naturalmente, l’approccio migliore in ciascuna di queste iniziative parte da una revisione ben fatta del processo aziendale.
La parte più impattante di qualsiasi iniziativa IT nelle Operations sono i processi aziendali e il modo in cui le persone lavorano. Questo è vero per un MES standard e ancor più vero per la digitalizzazione. La possibilità di condividere digitalmente le informazioni lungo l’intera catena del valore e di connettere tutti i processi richiede che i processi stessi vengano esaminati di conseguenza. Uno dei motivi principali per farlo è che nuovi utenti iniziano a partecipare ai processi: le macchine. E hanno bisogno di un approccio diverso. La comunicazione coinvolge uomini e macchine nello stesso momento. Le informazioni arrivano e vanno ad entrambi e, quindi, devono essere coordinate in modo diverso rispetto al passato. In alcuni processi la comunicazione tra macchine sarà prevalente per l’uomo. In altri sarà il contrario. Di sicuro non potrà essere gestito come in passato. Queste necessità devono essere prese in considerazione durante la progettazione dei sistemi MES o MOM, al fine di applicare la tecnologia corretta ma soprattutto per garantire la “digitalizzazione” di un processo efficace.
È chiaro che questo significa non avere limiti nelle opportunità che provengono dall’IIoT, Big Data, Cloud, Analytics o Machine Learning. Possono essere estremamente utili nella progettazione di un sistema MES/MOM più complesso, automatizzato ed efficace.
Un buon punto sollevato dai feedback che ho ricevuto è che molti standard utilizzati per modellare e progettare soluzioni MES/MOM, come l’ISA-88 o l’ISA-95, sono in circolazione da molti anni e non si adattano molto bene all’”approccio digitale”. Secondo me è vero. Gli standard devono essere rivisti e aggiornati per tenere conto di come è cambiato il panorama. Sono ancora utili per mappare i processi, ma non sono in grado di catturare in modo efficace l’approccio più frammentato e complesso che il processo richiede. In passato gli standard erano in grado di evolversi quasi con gli stessi tempi delle soluzioni e della tecnologia. A volte gli standard venivano definiti in anticipo. Questo, oggi, è più difficile. Le cose stanno cambiando così rapidamente che non si riesce a definire e a consolidare gli standard in modo chiaro. È necessario trovare un nuovo approccio alla definizione dello standard per armonizzare le necessità di adottare approcci in modo ampio senza limitare le possibilità offerte dall’evoluzione tecnologica. Se gli standard non si adatteranno, c’è il grande rischio che si andranno ad implementare molte soluzioni personalizzate e “di nicchia” che mostreranno i loro limiti quando dovranno essere integrati con altri o semplicemente dovranno essere evoluti. Gli standard ben accettati devono supportare e facilitare la progettazione di “soluzioni standard su misura” che bilanciano le esigenze di personalizzare la soluzione in base alle richieste specifiche del cliente utilizzando principalmente funzionalità standardizzate. Solo in questo modo i multi stabilimento potranno essere gestiti in modo coerente, dando garanzia, allo stesso tempo, di preservare le differenze che creano valore in ciascuna di esse.
Alla fine l’obiettivo più importante è che gli standard e gli strumenti devono aiutare a realizzare e consentire al cliente di avere persone che si concentrano sui problemi chiave: costi, flessibilità, efficienza, promessa del marchio e mitigazione del rischio. Dimenticando la tecnologia e i problemi che non sono alla base del loro business.
Questo è solo un pensiero più profondo su alcuni punti che sono stati portati alla mia attenzione. Ci sono molti altri che devono essere analizzati. Lo farò in un seguente articolo.
Luigi De Bernardini
Automazione Industriale, Aprile 2018
